A 3D-nyomtatók akár fémből lévő elemeket is elkészíthetnek, mindez alapjaiban rengetheti meg az ipart.
A fémporból való 3D-nyomtatás nagyon jó
úton halad afelé, hogy kilépjen a kísérleti szakaszból és világszerte
elterjedjen. Egyre több fémelemet készítenek porból és lézer
segítségével. A szakértők azt prognosztizálják, hogy a területen 2025-ig
35 százalékos növekedés valósulhat meg. A technológia tömeges
elterjedésével és alkalmazásával csökkenhetnek mind a kompatibilis
3D-nyomtatók, mind az egyes elkészített egységek költségei. Az előnyök
egyértelműek: az eljárás lehetővé teszi a teljesen új, akár nagyon
bonyolult formájú elemek legyártását is, amelyekre a hagyományos
fémfeldolgozás műszaki vagy gazdasági szempontból nem lenne képes.
Ráadásul egy-egy termék vagy alkatrész sokkal kevesebb anyagból és
kisebb erőfeszítésekkel készülhet el, hiszen mérséklődik a hibaarány.
A
3D-fémnyomtatás előnye továbbá, hogy akár a növény- és állatvilág
nagyon bonyolult struktúráit is le lehet másolni a segítségével. A
pelikánnak például olyan csontjai vannak, amelyek szinte üregesek, de a
belül található hajszálvékony támasztó-elemeknek köszönhetően mégis
rendkívül erősek. Amennyiben egy ilyen struktúrát sikerül a
számítógéppel lemodellezni, majd 3D-nyomtatással elkészíteni, akkor
teljesen újszerű, könnyű, de mégis nagyon robusztus konstrukciók
megalkotása válik lehetővé.
A General Electric egy sugárhajtómű
18 részegységét egyetlen összetett komponenssé tudta összeolvasztani,
ezáltal 25 százalékkal csökkent a hajtómű súlya, az élettartama viszont
az ötszörösére nőtt. Az Airbus A380-ban alkalmazott, 3D-nyomtatással
gyártott csatok 45 százalékkal kisebb súlyúak, mint a hagyományos
modellek. Emiatt egy A380 a teljes élettartama során akár 2 millió euró
értékű kerozint is meg tud takarítani. A súlycsökkenés komoly
költségmegtakarítást eredményez.
Egy másik példa, hogy a Siemens
mérnökeinek normális esetekben 44 hétre van szükségük ahhoz, hogy egy
erőműben kijavítsanak egy kopott égőt. Mostanra ez az idő 4 hétre
csökkent. A tartalékrészek legyártása helyett ugyanis az égőfejekről
leszednek 11 mm réteget, majd 3D-fémnyomtatással ismét felviszik a
lekopott részeket. Az új technológia lehetővé teszi azt is, hogy a régi
égőket a legújabb generációs megoldásokra cseréljék ki. Az üzemeltetők
így sokkal gyorsabban ismét üzembe helyezhetik az erőművet, azaz a
Siemens előnybe kerül a versenytársaival szemben, akik nem rendelkeznek
ilyen ajánlattal.
A Domin Fluid Power nevű angol gyártó úgy
számolja, hogy egyetlen kilogramm súly megtakarításával a Forma-1-ben
120 000 dollár, az űrhajózásban több mint 25 000 dollár, a
repülőgépeknél 1200 - 13 000 dollár közötti, míg az autógyártásban 20 és
600 dollár közötti összeg spórolható meg.
A Caterpillar és a
John Deere a felhőgyártás nevű eljárást tanulmányozza. Ez azt jelenti,
hogy a traktorokhoz vagy a markolókhoz szánt tartalékalkatrészekkel
kapcsolatos adatokat egy külön rendszerben tárolják, amelyhez
világszerte minden érintett hozzáférhet. Amennyiben egy műhelynek
például szüksége van egy alkatrészre, akkor elegendő az adatokat
letölteni, majd az adott komponens kinyomtatható. Így megszűnnek a magas
tárolási és szállítási költségek, valamint a vámok, miközben a
pótalkatrészek gyorsabban és olcsóbban elérhetővé válnak.
Ugyanakkor
nem minden műhely fog 3D-fémnyomtatót vásárolni, új üzleti modellek
alakulhatnak ki, s létrejöhetnek kifejezetten alkatrészek kinyomtatására
szakosodott vállalkozások és beszállítók. A gyártás, az értékteremtés
helyhez kötötté válik és a 3D-nyomtatással mind a nagyobb mennyiségek,
mind az egyedi megrendelések teljesíthetők lesznek. A folyamatból
elsősorban a jól képzett munkaerővel és nagy belföldi kereslettel
rendelkező országok profitálhatnak.
Nincsenek megjegyzések:
Megjegyzés küldése